Nessuna installazione industriale può essere realizzata senza un’adeguata valutazione dei rischi e dei benefici che essa determina per gli impianti, le persone e l’ambiente. A partire dalle tecniche di base.
Gli elevati livelli di sicurezza richiesti negli impianti produttivi richiedono attenti studi e metodiche finalizzati all’identificazione, all’analisi e alla gestione dei rischi. Il flusso informativo risultante dal processo di identificazione deve essere strutturato in modo da consentire una descrizione univoca dei fattori di pericolo, delle tipologie di danno e delle frequenze di accadimento. In questo primo articolo dedicato alle tecniche di analisi del rischio passeremo in rassegna i principali strumenti di indagine utilizzati per le valutazioni preliminari e di base.
SR (Safety Review, Valutazione di Sicurezza)
È la prima tecnica storicamente utilizzata, è anche chiamata Process Safety Review, Design Review, Loss Prevention Review. Viene preferibilmente applicata a un impianto esistente e prevede un’ispezione (walking through) dell’impianto. Per processi non operativi l’analisi deve essere limitata alla valutazione dei disegni di progetto (P&I). Una tipica SR prevede interviste al personale (operai, manutentori, ingegneri, manager, responsabili della sicurezza ecc.). La valutazione di sicurezza è fortemente basata sulla cooperazione di tutti gli operatori ed è generalmente focalizzata sulle situazioni di rischio più rilevanti. Il risultato consiste in un elenco di azioni raccomandabili, della loro giustificazione, delle responsabilità di esecuzione e dei tempi di attuazione. Un’ulteriore analisi può essere prevista per la verifica del raggiungimento degli obiettivi. La SR deve generalmente essere affiancata da altre tecniche di valutazione della sicurezza.
CLA (Checklist Analysis, Analisi con Liste di Controllo)
Una Checklist Analysis usa una lista di item o passi procedurali per verificare lo stato di un sistema. Le CLA, caratterizzate da differenti livelli di dettaglio, sono generalmente utilizzate per indicare il raggiungimento di standard e pratiche di sicurezza. Sono semplici e possono essere utilizzate ad ogni stadio di realizzazione di un processo. Una checklist fornisce la base per una valutazione standard dei rischi di processo ed è abbinata di solito ad altre tecniche di valutazione del rischio. Le CLA sono limitate dalla esperienza dei singoli compilatori per cui necessitano di un team con differenti background. Spesso sono implementate come semplici forme di riorganizzazione dei dati noti e devono essere costantemente aggiornate. Molte organizzazioni hanno sviluppato Checklist standard con un duplice scopo di controllo e informativo.
Relative Ranking (Classificazione Relativa)
È una strategia di analisi che permette di confrontare gli attributi di processi o attività per determinare se possiedono caratteristiche di rischio che giustifichino ulteriori approfondimenti. La classificazione relativa può essere utilizzata anche per confrontare diverse opzioni relative alla localizzazione di un impianto, al posizionamento di una apparecchiatura e alla progettazione di massima. L’analista fornisce delle valutazioni numeriche del livello di effettiva importanza associata ad ogni rischio. Il Relative Ranking va preferibilmente applicato nei primi stadi di sviluppo di un processo o prima del completamento del progetto di dettaglio. Alcune standardizzazioni della metodologia sono state sviluppate per differenti campi applicativi. Ad esempio, l’F&EI (Fire and Explosion Index) è stato sviluppato per la valutazione dei rischi di esplosione e incendio in molte zone in cui sono presenti facilities di processo.
PHA (Preliminary Hazard Analysis, Analisi Preliminare di Rischio)
L’analisi preliminare del rischio (PHA) consiste nello sforzo iniziale di identificazione delle aree critiche di un sistema, nella definizione del rischio ad esse associato e nella formulazione preliminare dei criteri di progetto dei sistemi di protezione e sicurezza. Una volta individuati i pericoli connessi al sistema, viene analizzata e determinata per ognuno di essi la categoria qualitativa del rischio e le relative azioni di protezione. In particolare, per ogni causa di hazard qualitativamente elevata (“intolerable” o “undesirable”), vengono individuate le contromisure che devono essere adottate per la riduzione dei relativi rischi. Gli obiettivi di tale analisi sono l’identificazione, la classificazione e la descrizione dei guasti, della loro origine e delle possibili conseguenze. L’utilità della PHA è quindi la misura della sicurezza e dell’affidabilità di un impianto industriale e il possibile miglioramento dello stesso. Per identificare tutti i possibili guasti è necessario un team con conoscenze trasversali, che possa utilizzare dati e conoscenze relative al sistema in questione o ad uno simile, considerando tutte le modalità operative, le condizioni ambientali e le più comuni cause di malfunzionamento degli impianti considerati.
WLA (What-If Analysis, Analisi Cosa Succederebbe Se)
È un approccio brainstorming, spesso usato nei primi stadi di sviluppo del progetto e nelle prime parte di vita del processo, in cui un gruppo di persone esperte pone domande o riporta feedback a proposito di possibili eventi indesiderati. La What-if analysis deve essere svolta da un team formato dai responsabili dell’impianto e da esperti di sicurezza. Il team leader è fondamentale in quanto conduce l’analisi attraverso una sequenza organizzata di domande del tipo “Cosa è correlato a…” oppure “Cosa succede se…” ecc. L’analisi si svolge attraverso l’identificazione del rischio, la valutazione delle cause e delle relative conseguenze. Sulla base delle risposte alla domanda “What-If” e in particolare del livello di rischio associato a tali risposte, lo staff responsabile dell’analisi identificherà azioni o misure specifiche. Le domande classificate e ordinate in specifiche aree di interesse (sicurezza elettrica, protezione incendi, sicurezza personale) potranno riguardare ogni condizione anomala, non solo rotture di componenti e variazioni di processo.
