L’analisi dell’affidabilità e della sicurezza degli impianti di processo richiedono una “visione d‘insieme” e conoscenze che toccano i fondamenti della termodinamica, della fluodinamica, dei bilanci energetici, delle strategie di manutenzione, dell’algebra booleana e del calcolo delle probabilità.
Da circa 15 anni l’irrinunciabile punto di partenza nell’analisi della sicurezza e la valutazione del rischio da questa generato è lo standard internazionale IEC 61511. Questa norma contiene un insieme di regole e procedure internazionalmente riconosciute, oltre che validate per lo studio, la progettazione, l’installazione, la gestione e la manutenzione dei sistemi strumentati di sicurezza (SIS) utilizzati nella industria di processo.
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L’identificazione dei possibili eventi incidentali in un impianto si basa sull’analisi storica degli incidenti già verificatisi negli impianti, ma anche da database riconosciuti a livello mondiale.
A integrazione dell’analisi storica, occorre utilizzare metodi predittivi e probabilistici per identificare possibili rischi aggiuntivi. I più comuni metodi predittivi normalmente utilizzati per rilevare i rischi connessi con anomalie impiantistiche si basano su tecniche di analisi quali PHA (Process Hazard Analysis), What-If/Checklist, HAZOP (Hazard & Operability Study), FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) e altre. Alcune di queste metodiche come la What-If/Checklist si basano su informazioni acquisite dal passato e sulla conformità degli eventi alle best pratice, pur presentando alcune limitazioni come l’impossibilità di applicazione a nuove tecnologie o in ambiti non previsti.
Altri metodi, specie quelle di più recente concezione (es. HAZOP, FMECA, PHA) si basano su schemi analitici complessi, il che consente un’accurata valutazione preventiva dei rischi, a fronte di un investimento tecnico-economico non trascurabile. Tutte sono accomunate dall’analisi dello scostamento (Gap Analysis) dell’impianto rispetto alle normali condizioni operative, alla valutazione dei rischi associati e alla decisione di eventuali interventi preventivi e mitigativi.
Con questo approccio si definisce lo scenario tecnico-gestionale dei SIS installato in impianto e si assegna un livello di integrità di sicurezza ad ogni funzione strumentata di sicurezza (SIF). La successiva analisi delle funzioni di sicurezza provvede a valutare le performance delle SIF negli aspetti di probabilità di fallire, la richiesta di intervento e il grado tolleranza ai guasti hardware. Entrano quindi in gioco la normativa IEC 61508 e i relativi certificati presentati dai fornitori per verificare se la riduzione di rischio assicurata da tale funzione è adeguata al rischio di impianto. Con questo tipo di “Gap Analysis” è possibile identificare le funzioni di sicurezza adeguate o quali azioni correttive o di adeguamento di impianto intraprendere per ottenere la conformità. La fase successiva (SIS validation) definisce le procedure e i test da condurre sugli impianti esistenti per verificare l’efficacia delle soluzioni tecniche adottate. Infine l’utilizzatore finale può disporre di tutte le metodologie di test da implementare sui propri strumenti per rilevare gli errori pericolosi non rilevabili dalla diagnostica strumentale, con il supporto di un database con le anagrafiche degli strumenti e i risultati dei test.
